Principes fondamentaux de la division des processus
►Donnée-Premier principe
Donnez la priorité à l'usinage des surfaces de référence de positionnement : telles que les plans, les trous ou les diamètres externes. Cela garantit la précision du positionnement dans les processus ultérieurs.
Pour les pièces d'arbre, les trous centraux doivent être usinés en premier pour servir de référence pour le tournage et le meulage ultérieurs.
►Ébauche-Premier-Fin-Principe ultérieur
L'ébauche nécessite que le tour CNC enlève rapidement la majeure partie de la matière, laissant suffisamment de matière pour la finition (généralement 0,5 à 2 mm).
Fin-Fin : garantit la précision dimensionnelle et la qualité de la surface (Ra inférieur ou égal à 1,6 μm).
Pour les pièces sujettes à la déformation (telles que les-pièces à parois minces), les tours CNC peuvent effectuer plusieurs opérations de semi-finition et de soulagement des contraintes-.
►Le principe de l'usinage des surfaces d'abord, puis du perçage
Usinage des surfaces en premier : les tours CNC usinent d'abord les surfaces pour fournir un support stable pour le perçage et empêcher la déviation du foret.
Les tours CNC fraisent la surface supérieure des pièces de type boîte-avant le perçage et l'alésage.
►Équilibrer la concentration des processus et la décentralisation
Concentration des processus : les tours CNC peuvent également combiner plusieurs processus (tels que le tournage et le fraisage), réduisant ainsi les temps de configuration et améliorant la précision.
Décentralisation des processus : la simplification des processus individuels facilite le contrôle de la qualité (par exemple, en les répartissant sur plusieurs machines CNC dans une production à grande échelle-).
La décision est basée sur la complexité des pièces, les capacités des tours CNC et la taille des lots de production.
Étapes spécifiques pour la sélection du processus
►Analyser les dessins de pièces et les exigences techniques
Identifiez les dimensions critiques et les tolérances géométriques, telles que la coaxialité et la perpendiculaire, et déterminez les processus nécessitant un contrôle clé sur le tour CNC.
Exigences de qualité de surface : les processus de tournage sur tour CNC sont divisés en ébauche, semi-finition et finition.
Les propriétés des matériaux, telles que la dureté et la ténacité, influencent les paramètres de coupe des tours CNC et la sélection des outils.
►Sélection d'une méthode d'usinage
Usinage extérieur/intérieur : tournage, meulage, alésage, etc.
Usinage à plat : fraisage, rabotage, meulage, etc.
Usinage de surfaces courbes : fraisage (outillage à billes), usinage par électroérosion (EDM), etc.
Perçage : perçage, alésage, alésage, alésage, etc.
Filetage : tournage, roulage, taraudage, etc.
Usinages spéciaux : découpe laser et découpe jet d'eau (adaptés aux matériaux difficiles-à-usiner).
►Exemple de séquence typique
1. Ebauche (enlever la majeure partie de la matière) → 2. Semi-finition (conserver la matière pour la finition) → 3. Finition (garantir la qualité dimensionnelle et de surface) → 4. Finition (telle que polissage ou meulage).
Disposition du processus de traitement thermique :
L'ébauche (réduction de la distorsion) est effectuée avant la trempe.
La finition (telle que le meulage) est effectuée après la trempe.
Les processus auxiliaires tels que l'ébavurage, le nettoyage et l'inspection doivent être intercalés après le processus clé du tour CNC.
►Choisir une méthode de serrage et une référence de positionnement
Méthode de serrage :
Mandrin à trois-mandrins (pièces rotatives), pinces plates-à becs (pièces carrées), ventouses (pièces en tôle fine), etc.
Appareil combiné (adapté à une production à haut-mix et à faible-volume).
Données de positionnement :
Référence brute : surface non usinée (telle qu'une ébauche).
Enfin la référence : Surface usinée (telle que des trous, des plans).
Principe de référence uniforme : les tours CNC doivent utiliser un ensemble commun de références autant que possible pour minimiser l'accumulation d'erreurs.
►Étapes de traitement
Ebauche : les tours CNC éliminent efficacement la matière, ce qui entraîne une usure rapide des outils et de faibles exigences de précision.
Semi-finition : les tours CNC maintiennent un stock uniforme pour la finition et corrigent les erreurs d'ébauche.
Finition : les tours CNC garantissent les dimensions finales et la qualité de surface avec une usure minimale des outils.
Finition : des processus tels que la superfinition et le polissage améliorent encore la qualité de la surface.
Optimiser les stratégies de sélection des processus
►Exploiter la multifonctionnalité des machines-outils CNC
Fraisage-tournage : les tours CNC effectuent le tournage, le fraisage et le perçage en une seule configuration, réduisant ainsi les erreurs de positionnement répétitives.
Usinage sur cinq - axes : des pièces courbes complexes peuvent être formées en une seule étape, éliminant ainsi plusieurs configurations sur le tour CNC..
►Planification rationnelle du chemin d'outil
Fraisage en montée par rapport au fraisage conventionnel : les tours CNC offrent une qualité de surface supérieure avec une coupe descendante (fraisage vers le bas), tandis que le fraisage conventionnel (fraisage vers le haut) offre une durabilité accrue de l'outil.
Méthodes d'entrée/sortie de l'outil : les tours CNC évitent l'entrée verticale, ce qui peut endommager l'outil, et utilisent des avances circulaires ou en spirale.
►Considérant la taille et le coût des lots de production
Production de-pièces uniques : les tours CNC privilégient la précision, ce qui permet des processus centralisés.
Production en grand volume : les tours CNC utilisent des processus décentralisés, tandis que des machines dédiées combinées à un chargement et un déchargement automatisés améliorent l'efficacité.
►Présentation de la technologie de simulation pour vérifier les processus
Les tours CNC nécessitent un logiciel de FAO pour la simulation d'usinage afin de vérifier les interférences de l'outil, les surcoupes et d'autres problèmes.