Comment puis-je améliorer la précision d'usinage de mon tour CNC ?

Lors de l'utilisation de tours CNC, les problèmes de précision sont souvent un problème. Alors, comment peut-on améliorer la précision d’usinage des machines CNC ? L'amélioration de la précision d'usinage des tours CNC nécessite des améliorations complètes sur plusieurs aspects, notamment la maintenance des équipements, l'optimisation des processus, les normes opérationnelles et le contrôle environnemental.

● Calibrer régulièrement la précision géométrique de la machine-outil

 

Étalonnage du faux-rond de la broche : utilisez un indicateur à cadran pour vérifier la face d'extrémité de la broche et le faux-rond de la machine-outil CNC. L'erreur doit être inférieure à 0,005 mm.

Réglage du parallélisme des guidages : utilisez un interféromètre laser pour mesurer le parallélisme des guidages des axes X/Z de la machine-outil CNC. L'erreur doit être inférieure ou égale à 0,01 mm/1 000 mm.

Compensation d'erreur de pas : utilisez un interféromètre laser pour générer une courbe d'erreur de pas. Entrez la valeur de compensation dans le système CNC pour éliminer le jeu.

 

 

 

● Maintenance des composants clés

 

Remplacement des roulements de broche : les machines-outils CNC utilisent des broches d'ultra-précision de qualité P4-. Les roulements de broche doivent être remplacés toutes les 2 000 heures.
Lubrification des vis à billes : les broches des machines CNC utilisent de la graisse à base de lithium-, qui doit être remplie toutes les 500 heures pour minimiser la dégradation de la précision induite par l'usure-.
Calibrage de l'encodeur du servomoteur : vérifiez régulièrement le signal de retour de l'encodeur de la machine CNC pour garantir une précision du contrôle de position inférieure ou égale à 0,001 mm.

●Sélection et gestion des outils

 

Plaquettes de haute-précision : lors de la sélection d'outils pour machines-outils CNC, utilisez des plaquettes en carbure revêtues (telles que des revêtements TiAlN) avec un angle de coupe de -5 degrés à 5 degrés et un angle de dépouille de 8 degrés à 12 degrés pour réduire les vibrations de coupe.
Optimisation géométrique des outils :
Ebauche : L'angle de coupe principal de 75 degrés à 90 degrés augmente la zone de répartition de la force de coupe.
Enfin : l'angle de coupe principal de 45 degrés à 60 degrés réduit les forces de coupe radiales et minimise la déformation de la pièce. Équilibrage dynamique des outils : les machines-outils CNC effectuent des tests d'équilibrage dynamique sur des outils rotatifs à grande vitesse - (vitesse supérieure ou égale à 8 000 tr/min), avec un déséquilibre inférieur ou égal à 0,5 g·mm.

●Amélioration de la rigidité des luminaires

 

Modification du mandrin hydraulique : les machines-outils CNC utilisent un mandrin hydraulique à six -mors, ce qui améliore l'uniformité de la force de serrage de 30 % et réduit l'ovalité de la pièce.

Conception d'outillage : lors de la sélection des fixations pour les machines-outils CNC, les fixations appropriées sont sélectionnées en fonction de la pièce à usiner. Le principe du « repère standard » est respecté, garantissant que la perpendiculaire entre la surface de positionnement et la surface d'usinage soit inférieure ou égale à 0,005 mm.

●Contrôle des paramètres de coupe

Adaptation de la vitesse et de l'alimentation :
Ebauche : vitesse de broche de la machine-outil CNC n=1000 × (Vc/πD), avance f=0.2-0.5 mm/r (D est le diamètre de la pièce).
Usinage fin : n est augmenté de 20 %, f est réduit à 0,05-0,1 mm/r et la rugosité de la surface de la machine-outil CNC Ra est inférieure ou égale à 0,8 μm. Contrôle de la profondeur de coupe : pour l'usinage grossier sur les machines CNC, prévoyez une tolérance de 0,5 à 1 mm, et pour la finition, maintenez une profondeur de coupe sur un seul côté inférieure ou égale à 0,3 mm pour éviter des changements brusques dans les forces de coupe.

Système de refroidissement-haute pression :

Le système de refroidissement à haute pression-des tours CNC utilise un refroidissement à haute pression de 30-50 bars, évacuant efficacement les copeaux et réduisant rapidement la température dans la zone de coupe.
Optimisation de la composition du liquide de refroidissement : l'ajout de 5 à 10 % d'additifs extrême pression (tels que des esters d'acides gras sulfurés) aux tours CNC améliore le pouvoir lubrifiant et réduit l'usure des outils.

Contrôle de la précision du réglage des outils : lors du réglage des outils sur des tours CNC à l'aide de la méthode de coupe d'essai, les mesures doivent être arrondies à trois décimales pour réduire efficacement l'erreur humaine.
Inspection du serrage de la pièce : Après avoir serré la pièce sur le tour CNC, utilisez un indicateur à cadran pour vérifier le faux-rond de la pièce. L'usinage n'est autorisé que si l'erreur est inférieure ou égale à 0,01 mm.
Système d'inspection du premier-article : après avoir usiné la première pièce de chaque lot, les dimensions clés sont inspectées à l'aide d'une machine à mesurer tridimensionnelle. Si les erreurs dépassent la tolérance, le programme ou les paramètres seront ajustés.

●Contrôle environnemental
Constante de température : la température de l'atelier du tour CNC est maintenue à 20 ± 2 degrés pour éviter la déformation thermique des machines-outils (pour chaque augmentation de température de 1 degré, la broche s'allonge d'environ 0,01 mm/m).
Isolation des vibrations : la base de la machine-outil CNC utilise des coussinets absorbant les chocs pour isoler les vibrations d'une fréquence de 50 Hz ou moins, réduisant ainsi l'ondulation de la surface.
●Formation du personnel
Évaluation des compétences opérationnelles : les opérateurs de machines CNC subissent régulièrement des évaluations pratiques sur la programmation, le réglage des outils et l'ajustement des paramètres pour garantir que leurs compétences répondent aux normes.